Vertrouwen is goed, controleren is beter… In ons productieproces controleren we wat af. Visuele inspecties, checken met een kaliber, uitgebreide metingen met de meetmachine, er zijn controles in alle soorten en maten. Als we kritisch kijken naar al die controles kunnen we ons afvragen of ze allemaal wel zinvol. In dit artikel leg ik uit hoe je kunt bepalen wat je moet controleren en welke controles je dus in het PCP moet zetten.
Eerst nog even een afspraak: een controle telt alleen mee als je deze volgens een vaste methode uitvoert met een afgesproken frequentie. Wanneer iemand de fout toevallig moet opmerken dan telt dat dus niet mee.
Wat is een PCP?
De lijst van controles die we uitvoeren heet een Proces Control Plan of PCP, maar ook namen als Control Plan of Inspectie Plan komen voor. We bedoelen er eigenlijk allemaal hetzelfde mee, het overzicht van alle controles, mensafhankelijk of geautomatiseerd, die we uitvoeren om de kwaliteit van onze producten te beheersen. Het primaire doel van het PCP is om een overzichtelijke lijst te hebben waarmee de medewerkers kunnen worden aangestuurd voor het uitvoeren van de controles. De inhoud, verschijningsvorm en lay-out van de lijst moeten daar dus voor worden geoptimaliseerd.
De oorsprong
Hoe weten we welke controles we moeten uitvoeren? We kunnen natuurlijk gewoon voor elke processtap verzinnen wat we allemaal zouden kunnen controleren en dat in het PCP zetten. Maar dat is niet de bedoeling. Om te weten wat zinvolle controles zijn moeten we ons eerst afvragen wat eigenlijk onze opdracht is. Wat moeten we ook al weer maken en waar moet dat allemaal aan voldoen? Daarvoor hebben we een tekening. Hierop staan alle maten, toleranties en eigenschappen van ons product. Die tekening wordt gebruikt als input voor de Proces FMEA. Hiermee analyseren we welke risico’s er in ons proces zitten die tot fouten zouden kunnen leiden. Om die risico’s omlaag te brengen tot een acceptabel niveau treffen we maatregelen. Het liefst hebben we preventieve maatregelen. Die moeten de fouten voorkomen. Helaas zijn die niet altijd mogelijk. In die gevallen moeten we zorgen voor een goede detectie methode, ofwel controles tijdens en na productie.
Product en proces eigenschappen
We kunnen controleren op een product eigenschap (bv krassen) of op een proces eigenschap (bv scherpe rand aan de machine). Dat zie je in het plaatje hieronder.
De product eigenschappen worden expliciet genoemd in de PFMEA. Ze hebben een eigen kolom. De proces eigenschappen niet, maar deze zijn wel makkelijk te herleiden uit de kolom “fout oorzaken”. In het nieuwe uitgebreide FMEA formulier van de VDA/AIAG is hier nu ook een eigen kolom voor toegevoegd maar voor dit artikel ga ik hier niet van uit.
Nu zijn we bij de link tussen de PFMEA en het PCP aangeland. In de praktijk moeten we alle controles die we in de PFMEA opvoeren om het risico omlaag te brengen natuurlijk ook werkelijk worden uitvoeren en dus vermelden in het PCP. Andersom moeten we alle controles uit het PCP opgevoeren in de PFMEA. Ze brengen immers het risico op fouten omlaag.
Van PFMEA naar PCP
Wanneer je met professionele FMEA software werkt kan je het PCP automatisch laten genereren vanuit de PFMEA. De software zet de gemeenschappelijke velden dan eenvoudig vanuit de PFEMA in het PCP, waarna je alleen nog de rest moet aanvullen. Als je in Excel werkt moet je dit helemaal zelf doen. Hiervoor is het belangrijk om te weten welke velden uit de beide formulieren met elkaar overeenkomen. Hieronder zie je een veel gebruikte template voor een PFMEA en voor het PCP. Beide zijn opgebouwd per processtap. De product eigenschappen zie je in beide formulieren staan. Dat geldt ook voor de controles die moeten worden uitgevoerd. Hierbij is de kolom “Beheersmethode” in het PCP gelijk aan de kolom “Huidige Beheersmaatregelen Detectie”(Engels: Current Controls Detection) in de PFMEA. Al deze velden heb ik oranje gemaakt. De proces eigenschappen worden niet expliciet genoemd in dit FMEA formulier. Je moet ze terug herleiden vanuit de potentiële foutoorzaken. Deze velden heb ik groen gemaakt. Tot slot moet je de witte velden in het PCP verder aanvullen. Dit is specifieke informatie ten behoeve van het uitvoeren en afhandelen van de controles die moeten worden gedaan en is dus alleen in het PCP te vinden.
Valkuilen
Met de uitleg hierboven lijkt het allemaal misschien redelijk eenvoudig, maar er zijn wel een paar valkuilen die je moet vermijden.
Sommige bedrijven hebben een officieel PCP dat alleen uit de kast komt wanneer er een auditor langs komt. Daarnaast hebben ze nog een inspectieplan dat door de medewerkers wordt gebruikt. Dit is een slecht idee. Het is al een hele uitdaging om de PFMEA en het PCP met elkaar te laten kloppen. Een extra document geeft alleen maar extra administratief werk met extra kans op fouten. Zorg dus dat je PCP meteen een praktisch bruikbaar document is. Met een beetje creativiteit lukt dat best. Voel je niet verplicht om voorbeelden van klanten of uit een norm exact te kopiëren. Zo schrijft de automotive norm IATF16949 bijvoorbeeld een aantal verplichte velden voor in de PCP. Maar dat wil niet zeggen dat je er niet enkele eigen velden aan toe mag voegen of dat je zelf de volgorde en de benamingen mag bepalen. Ook mag het bijvoorbeeld best een elektronisch document zijn of mag je het per processtap afdrukken op het routeformulier bij de order. Zolang je maar zorgt dat je voldoet aan de minimale eisen die door een klant of de norm worden gesteld.
Een andere grote valkuil is natuurlijk het beheren van het PCP. Deze dient 1:1 te kloppen met de detectie maatregelen die in de PFMEA worden genoemd. Zorg dat dit goed geregeld is.
Ook is het belangrijk dat je zeker weet dat controles ook echt effectief zijn. Wordt de fout ook werkelijk gevonden, en weten we zeker dat niet ten onrechte producten afkeuren? Hiervoor is het belangrijk om op alle genoemde controles een meetsysteem analyse uit te voeren. Deze vertelt je of de gekozen controle methode geschikt is voor het vinden van een bepaalde fout.
Tot slot kan het makkelijk fout gaan wanneer er tijdelijk extra controles nodig zijn. Dit kan verschillende oorzaken hebben zoals bijvoorbeeld een klantenklacht, tijdelijk problemen in productie, tijdelijke slechte kwaliteit van toegeleverde materialen, of voor de verificatie na een wijziging. Voor je het weet is deze controle een vast onderdeel geworden van de routine en kom je er nooit meer vanaf. Dit kan je voorkomen door bij het invoeren van een tijdelijke controle met een specifiek doel een duidelijke afspraak te maken over de zogenaamde “Exit criteria”. Dit zijn de voorwaarden waaraan moet worden voldaan om de controle weer te mogen stoppen, bijvoorbeeld na 100 stuks of na 3 weken zonder dat er fouten zijn gevonden.
______________________
Klik hier om u in te schrijven voor dit FMEA vak-blog en lees elke maand een nieuw artikel.
Heeft u een goed idee voor mijn volgende onderwerp? Mail naar [email protected]
